2021年以来，一系列有关实现“双碳”目标的意见及政策相继出台，对整个“双碳”路径进行了系统规划。国资委发布的《关于推进中央企业高质量发展做好碳达峰碳中和工作的指导意见》更明确指出了中央企业的“双碳”目标。

风电作为清洁能源的代表，在未来仍有着较为广阔的发展前景，当前陆上风电企业已经走出政策补贴温室,迎来市场化竞争的新阶段。风电运营商对运维服务更加重视,使得降本增效成为风电企业提升核心竞争力的必然路径。

众所周知，风电设备由叶片、轮毂、轴承、齿轮箱、发电机这几个核心大部件与传动系统构成，其运行性能与设备润滑程度有直接的关系。市场上对于风电运维的高质量、精益化、智能化等需求也为盛川科技所在的风电润滑系统行业带来了一片广阔的蓝海。

研究表明，在影响风力发电机组轴承失效因素比重中，由于安装造成的问题占16%，金属疲劳占34%，因环境污染造成的14%，润滑所占比例为36%。而风力发电机组较多安装在戈壁、沙漠、浅海、高原、山巅、草原等风能充足的地区，长期面临日晒、风吹、雨淋、高寒、低压和腐蚀，自然环境比较恶劣，其轴承、齿轮等部件均处于频繁启停、高负荷连续运转的工况条件下，摩擦副的润滑是维护保养工作中重要的一项内容。

目前集中润滑是风电设备实现润滑的主要技术手段。风电集中润滑系统是向风机轴承、齿轮、机械传动等摩擦点自动供送润滑剂的系统，其能够减少磨损，降低设备备件损耗。可以简化服务任务、保养程序，延长系统维护的周期间隔，在各种不同的气候条件下实现保护设备，有效降低风机的故障频率,对风机设备稳定运行影响重大。

传统的集中润滑技术尽管应用广泛，但仍然存在着诸多不足，如风场各个风机润滑系统独立运行不便于实现集中管理、主分油路由于油品或外部环境等因素引起堵塞或者渗漏造成的润滑加注故障不能及时发现、设备各个润滑点的加注周期不能实现单独差异化设置、不能远程按需调控各个润滑点的润滑周期和油脂量等诸多问题。这些问题的存在容易导致设备摩擦副寿命缩短甚至意外损毁，进而要求运维管理人员必须保持高强度高频次设备巡检，造成较高的运维成本以及人员的安全性问题。

此时，网络、大数据、物联网、人工智能和传感技术迅猛的发展与提高为解决上述问题提供了良好的储备。

为了将新的智能化技术更有效的应用于风电润滑领域，盛川科技历经多年研发，推出全新的智能化集中润滑技术。相较于传统集中润滑系统，盛川科技智能润滑系统的主要优势包括以下几个方面：

（1）操作简单：通过触摸屏对每个润滑点的润滑周期和油脂量进行设置后系统自动运行，单个润滑点的润滑周期或者油脂量需要调整时，既可以通过近端的触摸屏，也可以通过远程上位机重新设置。相较于传统集中润滑系统更简单易用。

（2）准确性好：有别于传统集中润滑系统，智能集中润滑系统采用润滑故障检测技术、油脂计量传感技术及激光探测等技术，实时监测油箱液位、加注完成情况及分油路加注量，保证了系统润滑的可靠性、实时性、准确性。

（3）油脂分配主动精确：盛川科技研制的油脂智能分配器改变了传统机械结构油脂分配技术，实现了精确计量、单点单控的油脂分配管理模式，为传统集中润滑技术升级为智能润滑技术奠定了重要基础。

（4）实现分油路故障报警功能：当分油路油脂加注出现故障，未能正常按设置油脂量注入润滑点时，系统会输出故障位置并报警。

（5）实现远程管理：系统通过油箱液位、故障检测及油脂计量等传感器实时采集系统运行重要信息，通过无线收发模块上传至远端上位机，同时通过上位机实现对系统运行的监测管理。

智能集中润滑系统主要由润滑泵站、控制器，智能分配器及管线束等组成，智能分配器属于单点单控分配器，每个出油口均可单独设定润滑周期和润滑油脂量。智能分配器内置计量传感器等装置，除了精确计量，兼具分油路故障检测功能。外置显示器能查看详细运行数据，可便于客户实时查看和控制整个智能润滑系统的运行状况，如下图所示。

图1.智能润滑系统示意图

在传统集中润滑技术的基础上，风电智能润滑系统可以根据业主实际需求通过适宜的通讯方式，在实现风电设备集中润滑的同时，通过多传感器信息融合、大数据自动分析、数据异常自动报警技术，实现了全风场各润滑系统运行状态、各润滑点润滑状态的实时监控、数据存储和信息反馈，润滑故障的远程监控，免于人工高强度巡视，节省运维管理成本，缩短维修工期，提高风机使用效率。其电气系统结构如图2所示。

图2.电气系统结构示意图

当前，我国风电已经步入平价阶段，创新是产业高质量发展的驱动。在设备润滑领域，盛川科技将数字化、智能化等创新技术与风电运维深度融合，开辟了一条中国品牌技术创新的新路径。

相信随着智能技术在行业的广泛应用，盛川科技智能润滑解决方案将进一步促进风电场运维管理的便捷和智能化发展，在提高设备寿命、提升预防性运维水平、降低运维成本，以及节能环保等方面发挥更大的作用，帮助风电产业升级，为“双碳”目标实现提供助力。